„Rund um Künstliche Intelligenz stellen sich den meisten von uns viele Fragen. Wir wollen Antworten geben. So trafen wir uns zum Beispiel kürzlich im Technologiezentrum der Friedrich-Dessauer-Schule in Limburg an der Lahn und informierten das Publikum, das aus Fachleuten und Interessierten bestand. Die Location war besonders spannend, denn dort werden junge Menschen auf Zukunftsthemen und -technologien wie Industrie 4.0., Robotik, intelligente Gebäudesystemtechnik und moderne Steuerungstechnik vorbereitet“, erklärt Christina Hild, Geschäftsführerin des SEF Smart Electronic Factory e.V.

An künstlicher Intelligenz führt kein Weg mehr vorbei

Mehrere Referenten gaben fundierte Einblicke in Chancen und Herausforderungen. „Künstliche Intelligenz ist ein Thema, das uns alle angeht – früher oder später. Es war spannend, Unternehmen in einer Umgebung, in welcher der Nachwuchs ausgebildet wird, zusammenzubringen und sich über die Künstliche Intelligenz, die vieles verändern wird, auszutauschen. Die Veranstaltung hat gezeigt, dass die KI in weiten Teilen noch Zukunftsmusik ist, aber zunehmend in die Praxis einfließt“, sagt Christina Hild. 

So kann Künstliche Intelligenz die Art und Weise, wie die Fertigungsindustrie Prozesse plant, entwickelt und arbeitet revolutionieren. Sie kann beispielsweise Routineaufgaben automatisieren. Das führt zu einer erheb­­­l­­ichen Effizienzsteigerung und Mitarbeitende können sich auf komplexere und wertschöpfende Aufgaben konzentrieren. Mittels KI können große Datenmengen analysiert und Muster erkannt werden, was fundiertere, datengestützte Entscheidungen ermöglicht. Auch die Entwicklung neuer Produkte und Dienstleistungen wird vereinfacht. Durch den Einsatz von KI-Technologien können Fertigungsunternehmen eine Reihe wertvoller Vorteile erzielen und ihre Innovationskraft stärken.

Es gibt große Chancen – aber es muss auch Grenzen geben

„Doch mit den zahlreichen Chancen, welche die KI mit sich bringt, kommen auch Herausforderungen und Risiken – und es muss Grenzen geben. Es ist an uns allen, Gefahren einzuschätzen, verantwortungsbewusst mit diesen Technologien umzugehen und ihr Potenzial im besten Sinne zu nutzen“, erklärt Christina Hild.

Fünf Referenten gaben fundierte Ein- und Ausblicke zum Themenkomplex KI: Michael Finkler (proAlpha), Tobias Kaufmann (Zukunftszentrum Hessen, ZUKIPRO), Ulrich Heun (CARMAO GmbH), Prof. Dr. Michael Guckert (Technische Hochschule Mittelhessen) und Nik Weisbrod (Technische Universität Darmstadt).

Tobias Kaufmann, Projektleiter bei „Zukunftszentrum für menschzentrierte KI in der Produktionsarbeit“ (ZUKIPRO), zum Beispiel beleuchtete den Einsatz von datengetriebenen Methoden entlang von Prozessketten in der Metallverabeitung. Er sagt: „Für Unternehmen ist neben Einblicken in digitale Services und technologische Entwicklungen von Bedeutung, Beschäftigte frühzeitig in Entwicklungs- und Einführungsprozesse einzubinden und Anforderungen sowie Bedürfnisse in einem wirtschaftlich vertretbaren Rahmen zu berücksichtigen. Es ist daher nicht nur wichtig, die technische Assistenz bereitzustellen, sondern vielmehr den Einsatz vorzuleben, vorzustellen und im kontinuierlichen Verbesserungsprozess funktional und menschzentriert einzuführen.“

Die verschiedenen Ebenen von KI in Bezug auf Sicherheit betrachtete Ulrich Heun, Geschäftsführer bei CARMAO, Spezialist für organisationale Resilienz. Er sieht den Menschen als Hauptfaktor. Heun erklärt: „KI kann zwar schneller reagieren als der Mensch und die IT-Sicherheit verbessern, dennoch kann sie auch zum Beispiel zu Hacking-Zwecken missbraucht werden. Und sie kann den Menschen nicht ersetzen. Es braucht ausgebildete IT-Sicherheitsfachkräfte, um aus den Ergebnissen und Funden des Systems die richtigen Schlüsse zu ziehen. KI bleibt nach aktuellem Stand ein Mittel zum Zweck zur Unterstützung von Entscheidungen.“

Die Veranstaltung des SEF Smart Electronic Factory e.V. wurde unterstützt von Hessen Trade & Invest GmbH und Technologieland Hessen.

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An der Digitalisierung führt kein Weg vorbei. Doch stehen gerade mittelständische Produktionsbetriebe häufig vor der Frage, welche Schritte sie diesbezüglich wann und wie unternehmen sollten. Denn digitale Transformation ist kein einmaliges Projekt, sondern fortlaufend und mehrstufig umzusetzen.

Steffen Rattke, Leiter PreSales bei German Edge Cloud, hält Unternehmen dazu an, schnell herauszufinden, wo das Wertschöpfungspotenzial liegt, und weist darauf hin, dass ohne Digitalisierung der Produktivitätsfortschritt stagnieren wird und die Wettbewerbsfähigkeit nur schwerlich aufrecht zu erhalten ist. „Ebenso werden ohne digitale Prozesse, die insbesondere für größere Unternehmen ab 2024 verpflichtenden Nachhaltigkeitsnachweise (ESG) nicht umsetzbar sein“, sagt Steffen Rattke und fährt fort: „Transformations-Prozess bedeutet jedoch, dass die Digitalisierung kein Big Bang-Projekt ist, sondern Step by Step und somit in gezielten, kalkulierbaren Projekten erfolgen sollte. Vereine wie der SEF können hier wertvolle Unterstützung leisten.“

Jonas Barth, Wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut für Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen (PTW), unterstreicht: „Grundsätzlich ist es wichtig, dass Prozesse zunächst schlank und stabil sind, bevor sie digitalisiert werden. Ansonsten hat man einen schlechten digitalen Prozess. Somit ist eine systematische Überlegung wichtig, wo Digitalisierung einen Mehrwert liefern kann.“

Das Ziel sollte dabei nicht aus den Augen verloren und gezielte Kosten-Nutzen-Überlegungen sollten angestellt werden. Es ist eine schlanke Digitalisierung in der Produktion anzustreben und auch auf die Akzeptanz der Mitarbeitenden zu achten. Jonas Barth sagt: „Der größte Mehrwert kann durch Digitalisierung geschöpft werden, wenn der Prozess fähig ist und wenn Mitarbeitende die digitalen Lösungen verstehen und helfen, diese weiterzuentwickeln.“

Ines Thurner, CEO der CONVANIT GmbH & Co. KG empfiehlt, dass sich Verantwortliche in Unternehmen genau überlegen, an welchen Stellen eine Digitalisierung am meisten Sinn ergibt. Die Expertin erklärt: „Digitalisierung ist dann richtig, wenn sie Probleme löst oder Prozesse nachhaltig vereinfacht, nicht um einem Digitalisierungstrend zu folgen." Ines Thurner betont, dass sich digitale Technologien in Unternehmen auf Bereiche mit dem größten Wertschöpfungspotenzial fokussieren sollten.

Mit Digitalisierung dem Fachkräftemangel begegnen

Das größte Wertschöpfungspotenzial der Digitalisierung sieht Prof. Dr. Gerrit Sames der Technische Hochschule Mittelhessen (THM) im weitesten Sinne in der Nutzung digitaler Technologien in den administrativen Bereichen: „Durchgängige medienbruchfreie Geschäftsprozesse durch schon heute vorhandene Software-Lösungen reduzieren Aufwände, minimieren Fehler und erhöhen die Reaktionsgeschwindigkeit. Routineaufgaben im Front- und im Back-Office lassen sich durch Robotic Process Automation effizient erledigen und tragen zur Linderung des Fachkräftemangels bei.“

Produzierende Betriebe stehen der Herausforderung gegenüber, dass es zu wenig verfügbare Arbeitskräfte für diverse Tätigkeiten gibt. „Für unseren Bereich, die Elektronikindustrie, sehe ich daher großes Potenzial im Bereich der Automatisierung. Wir müssen den Fokus darauf legen, um den Fachkräftemangel auszugleichen. Gleichzeitig hilft uns die Automatisierung, die Produktivität in der heute sehr dynamischen, von Schnelligkeit und Veränderungen geprägten Fertigung hochzuhalten“, sagt Gerd Ohl, Geschäftsführer der Limtronik GmbH.

Heike Vocke, Geschäftsführerin der iSAX GmbH & Co. KG, unterstreicht, dass produzierende Unternehmen im Mittelstand vor der Herausforderung stehen, ihre Wettbewerbsfähigkeit auch bei steigender Variantenvielfalt und einem wachsenden Fachkräftemangel zu sichern. Hierfür sind transparente, durchgängige und effiziente Prozesse unerlässlich. „In unserem Verständnis ist digitale Transformation kein Selbstzweck. Sie sollte einem langfristigen Ziel dienen und sowohl ökonomische, ökologische und technologische als auch soziale Ressourcen berücksichtigen“, sagt Heike Vocke.

Nachhaltige Digitalisierungsstrategie und Energiewende

Bei vielen Industrieunternehmen rücken Nachhaltigkeit und Energieeffizienz zunehmend in den Blickpunkt. Dabei ist es wichtig, eine nachhaltige Digitalisierungsstrategie zu verfolgen. Dies umfasst beispielsweise die Optimierung von Infrastrukturen und die Implementierung von Technologien, die zur Reduzierung des CO2-Fußabdrucks beitragen. Für diese Aufgabenstellungen entwickelt und testet der SEF innerhalb des Vereins verstärkt entsprechende Lösungen, wie zum Beispiel zum Energie-Monitoring und Energie-Management.

„Das Thema Nachhaltigkeit muss fest in der Unternehmensstrategie verankert und mit operativen Maßnahmen vorangetrieben werden. Das fängt mit der Umsetzung von energieeinsparenden Maßnahmen an. Zudem gehören die Nutzung erneuerbarer Energien, die Reduktion der Verschwendung von Energie und Ressourcen in Fertigungsprozessen, Recycling und weitere Maßnahmen mit auf die Agenda von Unternehmen“, sagt Andor Prohaszka, Geschäftsführer der Pfeifer und Seibel GmbH.

Der SEF Smart Electronic Factory e. V. unterstützt dabei, diese und weitere Herausforderungen zu lösen. Gerd Ohl empfiehlt: „Unternehmen sollten sich Gleichgesinnte suchen und herausfordernde Aufgabenstellungen nicht allein angehen. Oftmals haben andere schon wertvolle Erfahrungen gesammelt, von denen alle profitieren können.“

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„Die Digitalisierung in der Industrie hat zwei Seiten. Sie bietet einerseits erhebliche Möglichkeiten zur Verbesserung der Energieeffizienz, andererseits kann sie sehr energieintensiv sein. Die Digitalisierung führt dazu, dass mehr Daten erzeugt, verarbeitet und gespeichert werden müssen. Dies erfordert zusätzliche Rechenkapazitäten und Speicherressourcen, die wiederum mehr Energie verbrauchen. Auch der zunehmende Einsatz von Computern, Servern, Datenzentren und anderen elektronischen Geräten, die Energie benötigen, spielt hier hinein“, erklärt Christina Hild, Geschäftsführerin des Smart Electronic Factory e.V.

Digitale Technologien können zudem den Energieverbrauch erhöhen, wenn sie nicht effizient genutzt werden und keine optimierten Prozesse implementiert sind. Ineffiziente Abläufe können zu einem erhöhten Ressourcenverbrauch führen. Christina Hild empfiehlt: „Um entsprechende negative Auswirkungen zu minimieren, ist es daher wichtig, eine nachhaltige Digitalisierungsstrategie zu verfolgen. Digitale Nachhaltigkeit setzt auf die Optimierung von Infrastruktur und die Implementierung von Technologien, die zur Reduzierung des CO2-Fußabdrucks beitragen.“

Für diese Aufgabenstellungen entwickelt und testet der SEF Smart Electronic Factory e.V. verstärkt entsprechende Lösungen, wie zum Beispiel zum Energie-Monitoring und Energie-Management. „Durch den Einsatz von intelligenten Steuerungs- und Überwachungssystemen können Unternehmen Energieeinsparungen erzielen, Ressourcen besser verwalten und Prozesse optimieren. Die richtige Anwendung digitaler Technologien kann somit dazu beitragen, den Energieverbrauch zu senken und insgesamt nachhaltiger zu agieren. So kann die Industrie einen bedeutenden Beitrag zur Ressourcenschonung und zur Bekämpfung des Klimawandels leisten“, sagt Christina Hild.

SEF prägt Use Cases zu Aufgaben wie Energieeinsparung aus

Wie der SEF Nachhaltigkeit und Energieeffizienz in Fabriken vorantreibt, zeigt ein Anwendungsbeispiel in der Leiterplattenfertigung, in das fünf Mitglieder des Vereins mit ihren Lösungen involviert sind. Das Zusammenspiel ermöglicht optimierte Prüfvorgänge und Bilderkennung beim manuellen Pressen von Hochstromkontakten. Das Ergebnis ist eine signifikant minimierte Ausschussrate, die zu einer Senkung der Kosten für Rohstoffe und Energie führt. Des Weiteren wird die Qualität gesteigert und damit einhergehend eine Verbesserung der Reklamationsrate erzielt. Es kommt außerdem zu einer Senkung der Energieverbräuche, da Warenrückholungen und erneute Versendungen reduziert werden.

„Nachhaltiges Handeln kommt uns allen zugute. Nicht nur im Sinne unseres Planeten, sondern auch hinsichtlich der Wettbewerbsfähigkeit und Ren­tabilität von Unternehmen“, sagt Christina Hild.

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„Deutschland und Japan stehen vor ähnlichen Herausforderungen in der Gesellschaft. Beiden Ländern droht eine Überalterung aufgrund des demographischen Wandels. Sie werden außerdem industriell als Hightech-Länder wahrgenommen. Digitalisierung könnte den Industrieunternehmen bei der Bewältigung von vielen Herausforderungen gute Dienste leisten. Unser Forschungsprojekt beleuchtet den Stand der Digitalisierung“, erklärt Prof. Dr. Gerrit Sames, Fachbereich Wirtschaft der Technische Hochschule Mittelhessen.

In einem gemeinsamen Forschungsprojekt der Technischen Hochschule Mittelhessen mit der Ritsumeikan Asia Pacific University (APU) und dem Research Institute of Economy, Trade and Industry (RIETI) in Japan wurde eine strukturierte Untersuchung durchgeführt. Dazu wurden 115 deutsche und 93 japanische Unternehmen des Mittelstands befragt. Ziel war es, aus beiden Ländern tiefere Einblicke in den aktuellen Entwicklungsstand der Digitalisierung und damit einhergehende Geschäftsmodelle in mittelständischen Unternehmen zu erhalten. Die gewonnene Datenbasis soll für zukünftige Forschungsansätze dienen, insbesondere für die Entwicklung von zielgerichteten, spezifischen und gegebenenfalls standardisierten Ansätzen zur digitalen Transformation.

Mangelnder digitaler Fortschritt in beiden Ländern

Sowohl Deutschland als auch Japan weisen einen mangelnden Fortschritt bei der Digitalisierung auf. Den größten Einfluss darauf ordnen die befragten deutschen Unternehmen dem „Fachkräftemangel“ zu, dicht gefolgt von „zu hohem Kostenaufwand“. Als weitere Hinderungsgründe werden u. a. „fehlende praktische Bezüge“, „fehlendes Know-how“, „fehlende Akzeptanz der Mitarbeiter“ und „unzureichende IT-Infrastruktur“ genannt.

Dr. Gerrit Sames sagt: „Das Bild bei japanischen Unternehmen unterscheidet sich hier kaum. Der Vergleich der Gründe, die den Fortschritt in der Digitalisierung behindern, fällt daher in beiden Ländern sehr ähnlich aus. Fachkräftemangel und zu hoher Kostenaufwand sind in Deutschland wie auch in Japan die beiden Top-Hinderungsgründe. Insgesamt sind die mittelständischen deutschen Unternehmen jedoch weiter als die japanischen; dennoch kann der Stand der Digitalisierung in beiden Ländern nicht als ausreichend bezeichnet werden.“

Es zeigt sich, dass Plattformservices bei den japanischen mittelständischen Unternehmen weiterentwickelt sind als bei den deutschen. Deutsche Unternehmen hingegen liegen insbesondere bei Systemen zur PPS (Produktionsplanung und -steuerung), bei Wissens- und Kompetenzmanagement, bei intelligenten Maschinen/Anlagen und intelligenten Produkten sowie IT-Sicherheit deutlich vor den japanischen Unternehmen.

Die vollständige Studie steht zum kostenfreien Download bereit unter:
https://publikationsserver.thm.de/xmlui/bitstream/handle/123456789/300/THM-Hochschulschriften_Sames_Gerrit.pdf?sequence=1&isAllowed=y

„Die zunehmende Digitalisierung in vielen Branchen – und insbesondere in der Industrie – stellt ganz neue Anforderungen an die Aus- und Weiterbildung von Fachkräften. Zum einen entstehen neue Berufsbilder und zum anderen verändert sich die Art zu arbeiten, quer durch alle Branchen. Selbst Menschen, die später keine technischen Berufe ergreifen, werden zunehmend mit digitalen Geschäftsprozessen konfrontiert“, erklärt Stefan Laux, Schulleiter der Friedrich-Dessauer-Schule. 

Die Friedrich-Dessauer-Schule ist an das Berufsschulzentrum in Limburg im Stadtteil Blumenrod angegliedert. Die Technische Berufsschule zählt circa 2.000 Schülerinnen und Schüler. Die Schwerpunkte liegen in den Bereichen Metalltechnik, Fahrzeugtechnik, Elektrotechnik, Informationstechnik sowie in der Bau-/Holz- und Farbtechnik. Zu den ca. 700 Vollzeitschülerinnen und Vollzeitschülern kommen zahlreiche Berufsschülerinnen und Berufsschüler des Dualen Systems hinzu, welche die Schule ein- bis zweimal pro Woche besuchen. Die Friedrich-Dessauer-Schule gibt Schülerinnen und Schülern Berufsorientierung und bereitet sie auf das Berufsleben vor.

Industrie meets Schule

Stefan Laux sagt: „Als Dualer Partner im Rahmen der Ausbildung zukünftiger Fachkräfte können wir nur dann erfolgreich arbeiten, wenn dies in enger Kooperation mit der ausbildenden Wirtschaft geschieht. Ziel ist es unter anderem, die Jugendlichen darin zu befähigen, die Arbeitswelt und Gesellschaft in sozialer und ökologischer Verantwortung mitzugestalten. Durch den engen Austausch mit anderen Mitgliedern im SEF Smart Electronic Factory e. V. können wir die Impulse notwendiger Veränderungen frühzeitig wahrnehmen und den Schülerinnen und Schülern zu der digitalen Kompetenz, die tatsächlich in der Praxis gefragt ist, verhelfen.“

Im SEF Smart Factory e. V. arbeiten Unternehmen, Schulen, Hochschulen und Forschungseinrichtungen im Schulterschluss an der Entwicklung neuer Technologien, mit denen sich Digitalisierungsherausforderungen in der Industrie lösen lassen. Und zur richtigen Anwendung braucht es ausgebildete Kräfte.

Die Friedrich-Dessauer-Schule lebt hier einen stark praxisorientierten Ansatz – genauso wie der SEF Smart Electronic Factory e.V. mit seiner Industrie 4.0-Forschungs- und Entwicklungsumgebung, die unter anderem in der Elektronikfabrik von Limtronik in Limburg a. d. Lahn verortet ist. Die Friedrich-Dessauer-Schule fördert den Einsatz innovativer Techniken und Technologien durch praxisnahe Erprobung. Hierfür betreibt sie ein eigenes kleines Technologiezentrum im Sinne der digitalen Produktion. Die sogenannte „connectedFACTORY“ verfügt u. a. über Roboter, Palettenlager, Befüllvorrichtung, Qualitätsprüfung und eine Presse.  

Christina Hild, Geschäftsführerin des SEF Smart Electronic Factory e. V., sagt: „Durch solche Kooperationen zwischen Schule und Wirtschaft kann der große Bedarf an digitaler Bildung gedeckt, dem Fachkräftemangel entgegengesteuert und jungen Erwachsenen eine echte Zukunftsperspektive eröffnet werden.“

Einen Einblick in die Zusammenarbeit und in die Praxis geben der SEF Smart Electronic Factory e. V. und die Friedrich-Dessauer-Schule am 10. Oktober, ab 10 Uhr, im Rahmen einer Hausmesse in der Schule (Blumenröder Str. 49, 65549 Limburg an der Lahn).

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„Die Zeiten, in denen Nachhaltigkeit eher ein Imagefaktor war, sind definitiv vorbei. Absichtserklärungen im Geschäftsbericht reichen heute unter anderem mit Blick auf den Klimawandel nicht mehr aus. Die Umsetzung muss strategisch und systematisch angegangen werden. Nachhaltiges Handeln wirkt sich nicht nur positiv auf die Reduzierung der CO2-Emissionen, sondern auch auf Wettbewerbsfähigkeit und Rentabilität von Unternehmen aus“, erklärt Christina Hild, Geschäftsführerin des SEF Smart Electronic Factory e.V.

Der SEF Smart Electronic Factory e.V. hat zum Ziel, Unternehmen – insbesondere aus dem Mittelstand – den Weg in die Industrie 4.0 zu ebnen. Dabei rücken auch Nachhaltigkeitsaspekte zunehmend in den Fokus. „Wir prägen aktuell verschiedene Use Cases zu Themen wie Energieeinsparung aus. Ein Anwendungsbeispiel zeigen wir mit fünf Mitgliedern auf der automatica“, sagt Christina Hild.

Nachhaltige Rohstoff- und Energiereduzierung in der Fertigung

Die Elektronikfabrik Limtronik GmbH stellt die Umgebung zur Erforschung und Erprobung des Anwendungsfalls. Das Ziel: Durch optimierte Prüfvorgänge und Bilderkennung beim manuellen Pressen von Hochstromkontakten in der Leiterplattenfertigung minimiert sich die Ausschussrate, Rohstoff- und Energiebedarfe sowie Kosten reduzieren sich.
In dem Use Case werden Komponenten in Leiterplatten per Hand eingepresst. Eine Kamera erzeugt Bilder der Einpressungen, die dann umgehend an das ONCITE Digital Production System der German Edge Cloud zur Prüfung geschickt werden. Nur, wenn wie spezifiziert eingepresst wird, startet die weitere Bearbeitung.

Das Produktionsmanagementsystem ONCITE Digital Production System arbeitet mit KI-Services, unterstützt von Amazon Web Services. Das System prüft dann KI-basierend nahe Echtzeit, ob der Einpressvorgang korrekt durchgeführt wurde. Gibt es Abweichungen, kommt es zu automatischen Warnungen: ein Signallicht von PS Industry, Spezialist für Licht- und Elektroniklösungen, blinkt direkt am Montageplatz auf. Parallel dazu gelangt ein Signal über die ASCOM-Telefonanlage zum Einrichter der Anlage.

Auf Basis der Fehlermeldungen erhalten die Mitarbeitenden eine digitale Schritt-für-Schritt-Anleitung zur Nacharbeit – über WEASL, das Werkerassistenzsystem der Firma iSAX. Somit findet eine Prozess- und Qualitätsoptimierung statt.

Zur Fertigungskontrolle werden alle Bilder direkt am Prozess auf Abweichungen durch das KI-basierte Bildklassifizierungssystem der Firma convanit bewertet. Durch einfache Rezepterstellung kann das System an verschiedenen Prozessstellen zur Fertigungskontrolle genutzt werden. Die Ergebnisse können die Prüfgrundlage für das ONCITE DPS verbessern. Diese Klassifizierung wird exemplarisch an dem Einpress- sowie dem Belackungsprozessschritt gezeigt.

Der Automatisierungsspezialist Bosch Rexroth überwacht mit seiner Edge-Plattform basierend auf ctrlX AUTOMATION anhand von Verbrauchsdaten automatisch den Energieverbrauch. Verbrauchsspitzen können rechtzeitig erkannt und geglättet werden. „Der Energieverbrauch wird so transparent und kann Prozessen und Produkten zugeordnet werden. Dies ist ein wichtiger Baustein für die zukünftige Bilanzierung des Carbon-Footprints von Produkten, die den Produktionsstandort verlassen“, erklärt Christina Hild. Unterstützt wird dieser Anwendungsfall durch die Janitza electronics GmbH, die dem Verein Geräte zur Messung der Energieverbräuche zur Verfügung stellt.

Ausschussreduzierung, Qualitätsverbesserung und Kostensenkung

Christina Hild sagt: „Durch alle optimierten Prüfprozesse wird die Ausschussrate signifikant verringert, was zu einer Senkung der Kosten für Rohstoffe und Energie führt. Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Qualitätssteigerung und damit einhergehende Verbesserung der Reklamationsrate. Auch dies senkt den Energieverbrauch zusätzlich, da Warenrückholungen und erneute Versendungen reduziert werden.“

Die SEF-Mitglieder Bosch Rexroth, convanit, German Edge Cloud, Limtronik und PS Industry stellen diesen Use Case sowie ihre Produkte rund um die Automatisierung auf der „automatica“ in Halle B6 am Stand 516 vor.

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„Die Potenziale der Zukunft liegen in der Automatisierung. Dazu erforderlich sind Konzepte zur Datenerhebung, Analyse und Auswertung. Unser Bestreben ist die kontinuierliche Weiterentwicklung unserer Produktion im Sinne der Industrie 4.0. Dazu haben wir begonnen, schrittweise Arbeitsabläufe zu automatisieren und Datentransparenz zu erzeugen. Auch lösen wir sukzessive Insellösungen auf. Die übergeordneten Ziele sind die Erhöhung des Kundennutzen und der Produktionseffizienz“, erklärt Michael Wardin, Werkleiter des Elektronikwerkes Recklinghausen der WashTec Cleaning Technology GmbH.

Durch die Zusammenarbeit mit anderen Mitgliedern aus dem SEF möchte WashTec neue Projekte auf den Weg bringen, um zum einen die Digitalisierungs-Roadmap in seinem Elektronikwerk in Recklinghausen voranzutreiben. Zum anderen entstehen so Best Practices für andere Unternehmen, damit diese smarter werden können.

Industrie 4.0-Lösungen in realen Produktionsumgebungen erproben

Der SEF Smart Electronic Factory e.V. ist eine Industrie 4.0-Initiative, an der Forschungseinrichtungen sowie namhafte Unternehmen beteiligt sind. Der Verein unterstützt den deutschen Mittelstand dabei, den digitalen Wandel schrittweise und wirtschaftlich zu realisieren. Mit WashTec hat der Verein ein Mitglied hinzugewonnen, das auf Grund der Branche, in der es tätig ist, neue Perspektiven einbringt.

Eckhard Gatawis, SVP und Head of Global Operations bei der WashTec Cleaning Technology GmbH, sagt: „Der Erfolgsfaktor für die Digitalisierung ist analog, denn es sind die Menschen, welche die Ideen entwickeln und sie vorantreiben. Im SEF treffen wir Persönlichkeiten mit Mut zur Veränderung aus spannenden Industriebetrieben, Forschung und Wissenschaft. Unser Digitalisierungs-Know-how, welches wir uns schon aufgebaut haben – beispielsweise durch das digitale Management komplexer Supply Chains – möchten wir zugänglich machen und auf andere Branchen adaptieren.“

Gemeinsam für mehr #Datensouveränität, höhere #Produktivität und Transparenz! Auf dem #Lenkungsausschuss des "SEF Smart Electronic Factory e.V." durften wir Steve Schindler-Le Huray vom Catena-X Automotive Network begrüßen. Er stellte unseren sehr interessierten Mitgliedern die Mehrwerte von Catena-X und die Architektur für souveränen Datenaustausch vor. Wir freuen uns, gemeinsam Zukunft zu gestalten!

Die rund 30 Mitarbeitenden des „Lehrstuhl für Wirtschaftsinformatik Prozesse und Systeme“ der Universität Potsdam forschen interdisziplinär in Bereichen wie Wandlungsfähigkeit, digitale Prozesse und Fabrik-Software. Betrachtungsgegenstände sind dabei insbesondere die produzierende Industrie und der Handel, aber auch die Software-Industrie sowie der öffentliche Sektor. Neben wissenschaftlicher Grundlagenforschung wird ein hoher Stellenwert auf den Technologie- und Wissenstransfer in die Praxis gelegt, beispielsweise in gemeinsam mit Industrieunternehmen durchgeführten Forschungs- und Entwicklungsprojekten.

Von der Simulationsumgebung in die Praxis

Im Fokus der Aktivitäten des LSWI steht der Nutzen in der Praxis. „Mit dem am Lehrstuhl angesiedelten Zentrum Industrie 4.0 in Potsdam haben Unternehmen die Möglichkeit, ihre Prozesse auf den Mehrwert, der durch den Einsatz moderner Technologien im Rahmen von Industrie 4.0 entstehen kann, zu untersuchen. Dabei kombinieren wir die Vorteile von Computersimulation und Modellfabrik“, erklärt Prof. Dr.-Ing. Norbert Gronau, Wissenschaftlicher Direktor des Zentrums Industrie 4.0 an der Universität Potsdam.

So entstand bereits 2014 eine Simulationsumgebung, die eine flexible Darstellung verschiedenster Produktionsprozesse ermöglicht. Dabei werden diverse reale Industrie 4.0-Technologien eingebunden. So lassen sich zum Beispiel unterschiedliche Szenarien eines Prozesses vergleichen und prozessindividuelle Auswirkungen ermitteln. Damit entsteht eine Grundlage für Investitionsentscheidungen. Durch die direkte Interaktion mit neuen Technologien lassen sich zudem Berührungsängste hinsichtlich möglicher Änderungen abbauen. 

Prof. Gronau erklärt: „Im SEF Smart Electronic Factory e. V. möchten wir anderen Mitgliedern die Chance bieten, ihre Produkte und Lösungen in das Zentrum Industrie 4.0 zu integrieren und deren Vorteile bei potenziellen Anwendenden zu demonstrieren. Wir partizipieren dabei von dem breiten Erfahrungsspektrum der verschiedenen Mitglieder des Vereins und können gemeinsam neue Entwicklungen und Strategien ausprägen.“

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Eine der Umgebungen für die Industrie 4.0-For­schungs- und Entwicklungsplattformen des Vereins bietet die Elektronikfabrik Limtronik GmbH, die auch auf dem Messestand vertreten ist. Das Unternehmen setzt auf eine digitalisierte Produktion. Neben Prozessoptimierung legt Limtronik bei seinen Digitalisierungsmaßnahmen einen Schwerpunkt auf Datenerhebung, -sortierung und -analyse sowie die Weiterverarbeitung für wertschöpfende Geschäftsmodelle. Dazu entwickelt Limtronik derzeit einen Use Case, der mit KI-Techniken und Bilderfassung in der Bestückung arbeitet. Ein Ziel ist es, Rückschlüsse auf die Qualität von Leiterplatten zu ziehen.

Die Fertigung der Zukunft: wandelbar, vernetzt, energieeffizient
Das SEF-Mitglied Bosch Rexroth nimmt die Messebesucher mit in die „Factory of the Future“. Aus Sicht des Spezialisten für Antriebs- und Steuerungstechnik ist die Fabrik der Zukunft hochgradig verwandlungsfähig. Nur die Wände, der Boden und die Decke haben ihren festen Platz – alles andere ist mobil. Die Montagelinien sind modular aufgebaut und die Maschinen können sich je nach Bedarf zu neuen Linien umformieren. Alles ist drahtlos miteinander verbunden und kommuniziert über 5G. Diese Vision setzt Bosch Rexroth in seiner Modellfabrik in Ulm visuell um und gewährt auf der Messe Einblicke in die dort eingesetzten Technologien und Lösungen.

Auf welche Weise sich effizient der Digitalisierungsgrad in der Fabrik erhöhen lässt, das zeigt die German Edge Cloud (GEC) mit ihrem neuen ONCITE Digital Production System. Mit dem System können Unternehmen die OT mit der IT verbinden sowie Daten aus vernetzten Produktionsumgebungen verfügbar machen, daraus wertvolle Erkenntnisse gewinnen, Optimierungspotenziale heben und Nutzen schaffen. In Zusammenarbeit mit SupplyOn, Experte für die Digitalisierung der Supply Chain und Anbieter eines globalen Business-Netzwerks für die Fertigungsindustrie, präsentiert die GEC auf der Messe einen durchgängigen Datenaustausch für alle Teilnehmer der automobilen Wertschöpfungskette. Die GEC und SupplyOn eröffnen auf Basis des ONCITE Digital Production System modernes Datenmanagement und Datensouveränität. An diesem Use Case ist auch die Scheer PAS mit ihrer Application Composition Platform beteiligt. Diese ermöglicht es Kunden aus der industriellen Fertigung, mittels Low Code schnell und einfach Prozesse zu automatisieren und IoT-Daten auf einer Plattform zu integrieren, um Industrie 4.0-Szenarien erfolgreich umzusetzen.

Welche Rolle Energieeffizienz und Nachhaltigkeit in der modernen Fabrik spielen, das demonstriert das SEF-Mitglied GFT INTEGRATED SYSTEMS GmbH. Das Unternehmen bietet Lösungen zum Energie- und Shopfloor-Management sowie Green Technology. Dabei kommt unter anderem die aktuelle Version der seit vielen Jahren im Markt etablierten Cloud-fähigen IIoT- und Digital Twin-Plattform sphinx open online zum Einsatz. Mit ihr lassen sich Optimierungspotenziale sowohl für die Produktion als auch im Energiemanagement identifizieren und ausschöpfen. Homogene Integration von Machine Learning „AI in-the-loop“ auf Basis von Digital Twins sowie die Digitalisierung von Geschäftsprozessen und neuen Geschäftsmodellen werden so realisiert. Die Experten des Unternehmens zeigen auf der HANNOVER MESSE unter anderem Cloud Use Cases für digitales Shopfloormanagement und die Möglichkeiten eines Energiemanagements zur Reduktion von Lastspitzen, CO² sowie den damit verbundenen Kosten in der Produktion.

Sie haben Fragen zu den einzelnen Themen? Schreiben Sie uns Ihr Anliegen und der jeweilige Speaker wird sich bei Ihnen melden. Wir freuen uns auf den Austausch!

Maria Christina Bieneck

Tel: +49 6431/968-234

Mail: Maria-Christina.Bienek@SmartElectronicFactory.de

DIGITAL FUTUREmag: Die Limtronik GmbH ist ein Leuchtturmbeispiel für eine digitalisierte Elektronikfabrik. Was waren die Grundsteine für die Digitalisierung?

Gerd Ohl: Dadurch, dass Limtronik in den Anfängen vorwiegend für Telekommunikationsunternehmen tätig war, musste das Unternehmen eine hohe Variantenvielfalt managen und rückverfolgbar produzieren. In dieser Zeit wurden bereits die Grundsteine für das heute eingesetzte „Track and Trace“-System gelegt. Bereits Ende der 80er Jahre war die Datenerhebung zur klassischen Rückverfolgbarkeit signifikant. Dadurch war seit Anbeginn eine der wichtigsten Anforderungen im Hause Limtronik die Rückverfolgbarkeit (Traceability). Um verschiedenen Normen- und Branchenanforderungen gerecht zu werden, führten wir ein Manufacturing Execution System (MES) ein, um damit ein entsprechendes Track-and-Trace-System nachweisen zu können und die IATF-Zertifizierung zu erhalten. Die so entstandenen nachvollziehbaren, rückverfolgbaren und transparenten Prozesse geben uns einen präzisen Überblick und ermöglichen uns Fehleridentifizierung und -minimierung und damit einhergehend eine gleichbleibend hohe Qualität.

DIGITAL FUTUREmag: Das klingt nach einer echten Erfolgsgeschichte. Wie sind Sie vorgegangen, um Ihr Unternehmen Schritt für Schritt in die Digitale Transformation zu führen?

Gerd Ohl: Ab dem Jahr 2009/2010 hat Limtronik sukzessive eine Modernisierung des Maschinenparks vorgenommen. Dabei stand im Fokus, dass Schnittstellen vorhanden sind, die es ermöglichen, dass die Maschinen Informationen wie beispielsweise Qualität und Verbrauch weitergeben können. Dies waren die ersten Schritte in Richtung der intelligenten, vernetzten Prozesse, die wir heute umsetzen. Für die digitale Transformation gab keine umfassenden Evaluierungsprozesse, sondern die Lösungen entstanden immer aus dem Bedarf heraus. Hohe Qualität zu produzieren und den Mitbewerbern einen Schritt voraus zu sein war unser Antrieb, nicht in erster Linie Kostensenkung. Die Erfüllung der Normenforderungen war immer ein wesentlicher Treiber.

DIGITAL FUTUREmag: In der Zwischenzeit ist ja noch viel mehr passiert. Entstanden ist die SEF Smart Electronic Factory e.V., eine Informations- und Demonstrationsplattform für die Industrie 4.0. Wie kam es dazu?

Gerd Ohl: Über die Rückverfolgbarkeit wollten wir unbedingt den Schritt zur Automatisierung realisieren und so ergaben sich einzelne Puzzleteile, die dazu führten, dass Limtronik im Jahr 2013/2014 erste Initiativen in Richtung Industrie 4.0 mitgründete. Dazu zählt unter anderem der SEF Smart Electronic Factory e.V. – eine Industrie 4.0-Initiative für den deutschen Mittelstand. Die Forschungs- und Demonstrationsplattform des Vereins ist im Hause Limtronik im laufenden Betrieb integriert – es ist keine Modellfabrik, sondern es entstehen in der Smart Electronic Factory Lösungen aus der Praxis für die Praxis. Limtronik wurde damit zum Vorreiter in der EMS-Branche in puncto Digitalisierung und Industrie 4.0. Später wurden auch sukzessive Lean-Prozesse mit eigenen Digitalisierungsprozessen in Einklang gebracht und mit den Mitgliedern des Vereins gemeinsam viele innovative Projekte umgesetzt. Und die Technische Hochschule Mittelhessen, eines der Gründungsmitglieder des SEF Smart Electronic Factory e.V., hat Limtronik durch ROI-Berechnungen für die Digitalisierungsprojekte unterstützt und dadurch wurde deutlich, wie wirtschaftlich diese Projekte für unser Unternehmen sind.

DIGITAL FUTUREmag: Die vielen einzelnen Schritte haben dazu geführt, dass Limtronik sich in eine digitalisierte Fabrik verwandelt hat. Wie ist hier heute der aktuelle Stand?

Gerd Ohl: Heute betreibt Limtronik eine hochmoderne, digitalisierte Elektronikfabrik mit Cloud-basierten Systemen. Dabei kommt es zum ständigen Datenaustausch der Maschinen. Viele Maschinen sind dabei an ein übergeordnetes System gekoppelt. Somit kann das Unternehmen eine immense Menge an unterschiedlichen Daten zur Verfügung stellen und diese nutzbar machen. Insbesondere in der Wertschöpfung durch Daten sehen wir die Zukunft für uns und unsere Kunden. Beispielsweise im Bereich autonomer Fahrzeuge ist dies von enormem Nutzen, denn aus den in der Produktion gesammelten Daten können zahlreiche Rückschlüsse gezogen und damit Optimierungen und Automatisierungen vorgenommen werden.

DIGITAL FUTUREmag: Was würden Sie Unternehmen raten, die ähnliches vorhaben und im Bereich der Smart Factory und Industrie 4.0 weiterkommen wollen? Was sind Ihrer Meinung nach die drei wichtigsten Schritte auf diesem Weg?

Gerd Ohl: Beginnen sollte man damit, seine Prozesse lean zu gestalten. Dann sollte eine Digitalstrategie für das gesamte Unternehmen erstellt werden. Da Industrie 4.0 kein Einzelprojekt ist, sondern eine langfristige Strategie, die aus vielen Bausteinen besteht, sollten zunächst nach den „Low-Hanging-Fruits“ gegriffen werden. Das bedeutet, es gilt Fragen zu beantworten wie: Welche Prozesse können möglichst schnell und einfach automatisiert oder optimiert werden? Daraus leiten sich dann einzelne kleine Projekte ab, die kombiniert die Gesamtstrategie abbilden. Bei diesen kleinen Projekten sollten Projekte am Anfang stehen, die die Mitarbeiter gut nachvollziehen können und die sie in ihrer täglichen Arbeit unterstützen. Denn ein Digitalisierungsprozess ist immer auch ein Change Prozess und der kann nur zum Erfolg führen, wenn eine hohe Akzeptanz der Belegschaft vorhanden ist. Mitarbeitende sollen nicht ersetzt, sondern entlastet werden. Im Hause Limtronik wurden zum Beispiel viele Projekte zur Digitalisierung von den Mitarbeitern initiiert und durchgeführt. Dadurch haben wir eine sehr hohe Power im gesamten Unternehmen, um diesen stetigen Wandel zu gestalten.

DIGITAL FUTUREmag: Ganz herzlichen Dank für dieses Interview.

Im Juni 2020 hat das SEF-Mitglied THM eine Umfrage durchgeführt, um tiefere Einblicke in den aktuellen Entwicklungsstand der Industrie 4.0-Geschäftsmodelle in mittelständischen Unternehmen zu erhalten.

Deutscher Mittelstand auf dem Prüfstand der Digitalisierung

Es wurden vorwiegend mittelhessische Unternehmen – mittels Online-Fragebogen – befragt. „Die Region Mittelhessen verfügt über eine ausgesprochen starke Industrielandschaft mittelständischer Unternehmen. Aufgrund der Vielfalt der Branchen, Größenverteilung und Struktur entsteht hier ein repräsentatives Bild“, erklärt Prof. Dr. Gerrit Sames, Fachbereich Wirtschaft der Technische Hochschule Mittelhessen. Der Fragebogen der THM enthielt insgesamt 73 Fragen und gliederte sich in die drei Bereiche „Allgemeine Angaben“, „Geschäftsmodell-Erweiterungen“ und „Hinderungsgründe“. Es haben 107 Unternehmen an der Befragung teilgenommen. Der Maschinen- und Anlagenbau hat mit 37,4 Prozent der Teilnehmer den prozentual größten Anteil.

Der Bereich „Geschäftsmodell-Erweiterungen“ bildet den thematischen Schwerpunkt mit insgesamt 12 Kategorien wie z.B. Serviceausrichtung im Geschäftsmodell, Produktindividualisierung, Bestands- und Ersatzteilmanagement, Datenaufbereitung/-auswertung und vieles mehr. Um den (durchschnittlichen) Digitalisierungsgrad der 12 Kategorien berechnen zu können, wurde den erhobenen Daten ein entsprechender Zahlenwert zugeordnet. Die Befragungsdaten erhielten bei Fragestellungen mit vier möglichen Ausprägungsstufen einen Zahlenwert zwischen eins (Stufe 1) und vier (Stufe 4).

Produkte werden zunehmend digitalisiert

Die Ergebnisse zeigen, dass der Mittelstand nach wie vor das physische Produkt in den Mittelpunkt des Geschäftsmodells stellt. Die Monetarisierung liegt noch immer im Wesentlichen im Verkauf der Produkte. Vielfach sind die Produkte bereits konnektiv und auch mit Sensoren und Verarbeitungs- und Rechenleistung ausgestattet. Im Hinblick auf die Digitalisierung ihres Produktportfolios sind die Unternehmen weit fortgeschritten: 36 Prozent der Befragten haben ihre Produkte mit einer Industrial Ethernet-Schnittstelle oder einem Zugang zum Internet ausgerüstet.

Der Digitalisierungsgrad der Produkte übersteigt in den befragten Unternehmen bis auf eine Ausnahme den Wert 2,00. Smarte Produkte (Produkte mit Kommunikationsfähigkeit und Datenverarbeitungsmöglichkeit) scheinen eine entsprechende Bedeutung bei den Unternehmen erreicht zu haben.

Zu wenig digitaler Service

„Ein immenses Potenzial für digitale Wertschöpfung befindet sich auch in digitalen Services. Hier gibt es hohen Handlungsbedarf“, erklärt Prof. Dr. Sames. Beispielsweise zu den Produkten korrespondierende IT-Services werden gemäß der Umfrage zu wenig angeboten. So gaben 57 Prozent der befragten Teilnehmer an, keine speziellen IT-Services zu ihren Produkten anzubieten. Lediglich bei 28 Prozent der Unternehmen gibt es in geringem Umfang produktbezogene IT-Services für die Kunden. Zudem bieten 2/3 der befragten Unternehmen ihren Kunden keine Apps für mobile Geräte zu den Produkten. Auch digitale Schulungen/Webinare werden von 75 Prozent der teilnehmenden Unternehmen bisher nicht angeboten. 

Handlungsbedarf bei Digitalisierung im Mittelstand

„Es lässt sich festhalten, dass der Digitalisierungsgrad in den Unternehmen unabhängig von der Größe und Branche niedrig ist. Befragte Unternehmen mit mehr als 1.000 Mitarbeitern verzeichnen im Vergleich zu den restlichen Firmengrößen den höchsten Digitalisierungsgrad. Die Auswertungsergebnisse sind im Hinblick auf die Sicherung der Wettbewerbsfähigkeit des deutschen Mittelstands nicht zufriedenstellend. Weitere Digitalisierungsmaßnahmen im deutschen Mittelstand sind dringend geboten, um die noch gute Position im globalen Wettbewerb zu halten“, erklärt Prof. Dr. Sames.

Die vollständige Studie steht zum kostenfreien Download bereit unter:
http://digdok.bib.thm.de/volltexte/2020/5357/pdf/THM_Hochschulschriften_13_Endfassung.pdf

Die THM hat 2019 in ihrem Forschungsprojekt „Stand der Digitalisierung von Geschäftsmodellen zu Industrie 4.0 im Mittelstand“ Erkenntnisse bezüglich des Einzugs digitaler Prozesse in Unternehmen erhoben. An der Umfrage beteiligten sich 107 mittelständische Unternehmen.

Die Studie zeigt, dass Geschäftsmodell-Erweiterungen hinsichtlich „Digitale Services“ im Mittelstand stark unterrepräsentiert sind. 43 Prozent der Befragten gaben an, dass Digitale Services zwar Bestandteil ihres Geschäftsmodells sind, der Umsatzanteil jedoch bei 0 Prozent liegt.

Allgemein wurden zahlreiche Hinderungsgründe für digitale Geschäftsmodell-Erweiterungen gesehen. Rund 56 Prozent der Befragten konstatierten, dass es in ihrem Unternehmen an entsprechendem Know-how mangelt, 52 Prozent beklagten fehlendes IT-Personal und 66 Prozent sahen die notwendigen Kapazitäten für die Umsetzung in ihrem Unternehmen nicht gegeben. Auch zu hohe Kosten der Umsetzung wurden mehrheitlich angeführt.

Viele SEF-Mitglieder in der Krise gut aufgestellt

Aktuell wird die Relevanz eines fortgeschrittenen Digitalisierungsgrades jedoch deutlich. Das Agieren über das Internet wurde in vielen Unternehmen schlagartig unverzichtbar. Bei einer Befragung im SEF-Verein zeigte sich, dass Unternehmen, die sich bereits vor der Krise strategisch und aktiv mit Digitalisierung beschäftigt hatten, leichter die Krisensituation bewältigen und ihre Wettbewerbsposition besser verteidigen oder sogar steigern konnten.

Der SEF Smart Electronic Factory e.V. betreibt mit seinen Mitgliedern aus Wirtschaft, Forschung und Wissenschaft in realen Fabriken umfassende Forschungs- und Entwicklungsumgebungen für Industrie 4.0-Anwen­dungen. Daraus resultierende Lösungen, Standards und Konzepte haben zum Ziel, Industrie 4.0 wirtschaftlich und nutzbringend in die Praxis zu bringen.

In unzähligen Unternehmen musste nach Corona-Beginn sofort auf Mobiles Arbeiten umgestellt werden. Viele SEF-Mitglieder waren auf Grund bereits digitalisierter Prozesse und organisatorischer Regelungen gut vorbereitet, wie die aktuelle Umfrage unter knapp 30 Mitgliedern im Verein ergab.

Home Office und virtuelles Arbeiten gewinnen deutlich an Relevanz

Siegfried Wagner, Geschäftsführer der in-integrierte informationssysteme GmbH und Pressesprecher des SEF Smart Electronic Factory e.V., verzeichnet in seinem Unternehmen keine Einschränkungen im Bereich Softwareentwicklung und Kundenprojekte. Er sieht jedoch einen Wandel in den Arbeitsmethoden: „Die Arbeitsfähigkeit muss auch unter Krisenbedingungen jederzeit gegeben sein. In unserem Haus verändern sich daher die Prozesse nachhaltig. Die digitale Kommunikation wird noch stärker als bisher genutzt. Mobiles Arbeiten wird auf Dauer integraler Bestandteil der Arbeitswelt sein.“

Dr.-Ing. Ralf Schurer, Director E-Mobility der Dürr Systems AG, unterstreicht: „Die Einstellung in Unternehmen hinsichtlich mobilem Arbeiten wird sich nachhaltig verändern. Wir haben jetzt gesehen, dass viele Aufgaben über diese junge Arbeitsmethode ausgezeichnet bewältigt werden können.“

Digitalisierungsgrad beeinflusst Grad der Krisenbewältigung

Auch im Hause des SEF-Mitglieds proALPHA hat sich gezeigt, dass der Digitalisierungsgrad unmittelbare Auswirkung auf die Krisenbewältigung hat. Michael Finkler, Geschäftsführer bei proALPHA Business Solutions GmbH, sagt: „Wir sind bisher gut, sogar besser als erwartet, durch die Corona-bedingte Krise gekommen. Geholfen haben uns verschiedene Maßnahmen, besonders aber unsere bereits digitalisierten Prozesse. Bei unseren Kunden sind da­durch zudem vielfältige Potenziale sichtbar geworden.“

Heike Vocke, Geschäftsführerin der iSAX GmbH & Co. KG, attestiert ihrem Unternehmen ebenfalls eine positive Entwicklung und ein funktionierendes Projektgeschäft. Sie sieht jedoch allgemein Handlungsbedarf: „Die aktuelle Krise hat potenzielle Risikofelder für die Produktion schmerzhaft offengelegt. Betrachtet man die Abhängigkeit von einschlägigen Lieferketten oder die Probleme in der Logistik, die produzierende Unternehmen in den vergangenen Monaten stemmen mussten, zeigt sich, wie wichtig Digitalisierung für den Aufbau einer orts-, zeit- und ressourcenunabhängigen Arbeitsweise ist. Remote-Arbeit und der Einsatz von Werker-Assistenzsystemen gewinnen extrem an Bedeutung. Sie versetzen Unternehmen in die Lage, effizient zu arbeiten, ihren Kunden aber gleichzeitig alle Services in hoher Qualität zu bieten, und dabei nicht einmal direkt vor Ort sein zu müssen.“

Heike Vocke beobachtet eine Verlagerung des Digitalisierungsschwerpunktes. Serviceprodukte spielen für produzierende Unternehmen weiterhin eine wichtige Rolle, jedoch hat die Corona-Krise die Bedeutung der effizienten Gestaltung interner Prozesse und Arbeitsweisen stark steigen lassen. Wichtige Handlungsfelder wie Systeme, Software, IT-Sicherheit und die digitale Lösungsarchitektur insgesamt müssen laut Heike Vocke zukunftssicher und durchgängig gestaltet sein, um sie langfristig nutzen und an Prozessveränderungen anpassen zu können.

An der Westsächsischen Hochschule Zwickau wurde die Lehre in der Krise komplett auf E-Learning umgestellt und die entsprechende Plattform massiv ausgebaut. Prof. Dr. Christoph Laroque sagt: „In meinem Forschungsteam sind Slack und Skype gängige Tools, insofern ist die Abstimmung von Teamrunden und Einzelterminen problemlos. IT-Kräfte und Kollegen mit IT-Erfahrung leisten Hilfestellung bei den weniger technik-affinen Kollegen. Inzwischen laufen die meisten Veranstaltungen reibungslos.“

Digitale Begegnung vs. physische Zusammenkunft auf Messen & Co.

In Bezug auf Teilnahmen an physischen Veranstaltungen und Messen erachtet Siegfried Wagner die digitale Begegnung als ernstzunehmende Option: „Gerade bei Trainings und Frontalvorträgen zur Wissensvermittlung ist die digitale Variante für mein Dafürhalten eine gute Alternative.“

Andreas von Hantelmann, Vice Director/Head of Production Electronics bei E.G.O., geht davon aus, dass die intensive Nutzung von Videokonferenzen nachhaltig die Besprechungskultur verändern wird: „Manche Events und Meetings können online mit geringerem Zeitaufwand und kostengünstiger durchgeführt werden. Den hohen Stellenwert von physischen Messen sehe ich in unserer Branche jedoch weiterhin gegeben.“

Prof. Dr. Christoph Laroque sagt: „Nach unserer Erfahrung laufen virtuelle Meetings zügiger als physische ab – bei absolut vergleichbarer Ergebnisqualität. Dazu sparen alle die Anreise. Nach meiner Einschätzung wird sich dauerhaft ein Mix aus virtuellen und physischen Treffen etablieren. In der Lehre werden verstärkt Online-Tools zum Einsatz kommen. Die Präsenzzeit vor Ort kann so für spannende Diskussionen verwendet werden.“

Formate für firmenübergreifende Innovations- und Förderprojekte

Siegfried Wagner setzt zum Vorantreiben der Digitalisierung verstärkt Förderprojekte in Konsortien auf die Agenda. Als Voraussetzung dafür sieht er die Beteiligung von Anwenderunternehmen, besonders dort, wo klassische Wertschöpfung durch Digitaliserung und Machine Learning Nutzen stiften.

Prof. Dr. Christoph Laroque sieht in seinem Bereich eine Kooperation mit den Hochschulen erforderlich: „Eine direkte Mittelweitergabe von Firmen in Form kleiner Aufträge an die Hochschule wäre sinnvoll. Bisher ist es bei uns gängig, an verschiedenen Anträgen auf Landes-, Bundes- und EU-Ebene mitzuschreiben. Die Vorteile der direkten Mittelweitergabe sind ein schnellerer Prozess, weniger Verwaltungskosten und Wegfall formaler Hürden.“

SEF digitalisiert künftig auf noch mehr Ebenen

Die SEF-Mitglieder stehen im ständigen Austausch, um sich bei der Krisenbewältigung zu unterstützen. Künftig werden ein „Digital Talk“ für konkrete Projektanforderungen, die Organisation digitaler Events sowie Best Practices weiter forciert. Inhaltliche aktuelle Fokusthemen des Vereins zielen u.a. auf nutzbringende Kombinationen von Digitalisierung und Machine Learning in realen Anwendungsbereichen und cloudbasierte Lösungen, die sich in der Krise bewährt haben und den digitalen Wandel unterstützen.

Lesen Sie unser Statement in der K-Zeitung zur Digitalisierung in der Corona-Krise.

Der Bericht auf Plattform Industrie 4.0: 
https://www.plattform-i40.de/PI40/Redaktion/DE/Dossiers/Fallstudien-Industrie-4.0.html

Der Beitrag über Limtronik GmbH:
https://spark.adobe.com/page/XcJ2lTl9PKbuh/

Im Namen des gesamten Transfernetzwerks, der Geschäftsstelle des Plattform I 4.0 und des BMWi noch einmal ein großes Dankeschön für Ihre Offenheit, Zeit und die Bereitschaft sich hinter die Kulissen blicken zu lassen.

Wir haben heute auch eine Pressemitteilung dazu auf der Website veröffentlicht, die in den nächsten Tagen an ausgewählte Medienvertreter versendet wird.

Wir freuen uns darüber, wenn Sie das Angebot auch in Ihrem Netzwerk verbreiten. Wir würden uns freuen, wenn Sie sich bei uns melden, falls sie einen Aktualisierungsbedarf für ihre Fallstudie sehen. Ansonsten kommen wir aber auch nach einigen Monate nochmal auf Sie zu.

Beste Grüße
Tim Gabel